在聚氯化鋁生產工藝中，需要通過干燥系統干燥，這個過程會有粉塵排放，目前，大氣污染二級排放標準中粉塵排放質量濃度為≤120mg/m3，如果干燥系統設計的不完善，將會出現粉塵排放很標的情況。下面我們給大家介紹一下如何改善。

下面先給大家介紹一下聚氯化鋁的干燥工藝和尾氣處理。

1、聚氯化鋁的干燥工藝：　　

聚氯化鋁干燥工藝流程圖如圖1所示。經過蒸汽換熱器的干熱空氣，通過干燥塔頂部的熱風蝸殼和熱風分配器均勻地流入干燥室。須干燥的液體聚氯化鋁由料槽通過供料泵送入霧化器，在霧化盤離心力的作用下，物料分散成霧滴;在干燥室內，霧滴與熱風接觸，被干燥成產品。濕熱空氣與微量粉塵的混合物在旋風分離器內經內旋分分離后，成品在旋風分離器的底部收集，廢氣通過濕式除塵器洗滌除塵，凈化后由引風機抽出，在25m高空處排放。　

為防止物料外泄，避免粉塵飛揚，干燥過程在負壓條件下進行。

　2、干燥尾氣的處理工藝　　

采用二級除塵裝置處理聚氯化鋁的干燥尾氣。級處理裝置是旋風分離器，利用旋轉的含塵氣體所產生的離心力，將塵粒從氣流中分離出來，除塵效率可達80%～90%;第二級除塵裝置是濕式除塵器，采用噴淋式填料吸收洗滌除塵方式，設計除塵效率達95%以上?！　?/p>

2.1、旋風分離器除塵工藝　　

含有粉塵的氣體沿切線方向進入旋風分離器，氣流由上至下做回轉運動。在該過程中，粉塵因密度大于氣體，所受離心力較大而被甩到外圍，沿器壁在向下的氣流和重力的共同作用下向下從出塵口排出;甩掉粉塵的干凈氣流由旋風分離器中央向上引出，從而達到凈化氣體的作用?！　?/p>

2.2、濕式除塵器工藝　

　濕式除塵器采用的是噴淋式填料吸收洗滌除塵方式。從旋風分離器出來的含塵氣體從中下部進入濕式除塵器，與噴淋水逆向接觸，氣體中的粉塵被溶解吸收并沉降，凈化后的尾氣從濕式除塵器頂部被抽風機抽出排至大氣。洗滌液循環至一定濃度后送回收池回收，同時向除塵器內補充清水。

那么尾氣粉塵濃度很標的原因可能有哪些呢，小編總結了四點：

(1)干燥尾氣溫度高，致使尾氣和噴淋水在除塵器內氣液接觸不充分，從而造成吸塵能力不足?！　?/p>

(2)填料的潤濕性能不夠理想。干燥尾氣粉塵帶有少量的氯化氫氣體，有腐蝕性，聚氯化鋁粉塵具有黏性，經檢查確認，濕式除塵器內所使用的聚丙烯孔板波紋填料層堵塞嚴重，氣液流通不暢，造成傳質效率低，因此判斷聚丙烯孔板波紋填料不適用于該系統?！　?/p>

(3)當生產負荷增大后，因循環水泵流量不足，除塵器水噴淋量小，氣液接觸不充分，從而造成除塵器除塵效率低?！　?/p>

(4)未及時更換噴淋循環水，造成噴淋水濃度高，吸塵能力差。

應對措施　

(1)采取預噴淋的方式降低尾氣溫度。對現場進行改造，從循環水泵出口接1根噴淋管至除塵器前的風管內進行預噴淋，降低干燥尾氣的溫度，使尾氣在除塵器內充分接觸吸收，提高傳質效率，從而提高除塵能力。嚴格工藝紀律考核，加強對操作人員的培訓，嚴格控制尾氣溫度在工藝指標要求范圍?！?/p>

　(2)對除塵器內部結構進行改造。將除塵器原采用的波紋填料層全部拆除，改用Φ38的空心多面球填料，同時，增加聚丙烯網和格柵，防止空心多面填料球下落和吸出;將噴淋管的噴淋孔徑由Φ6擴大至Φ10，并且在噴嘴下焊接DN100聚丙烯管作擋水管，使水噴到管上，形成寬大的水傘，這樣尾氣和噴淋水充分接觸，提高除塵能力。　　

(3)增大噴淋水量，將原12．5m3/h的管道泵拆除，更換為流量30m3/h、揚程30m的耐腐蝕、耐磨損的砂漿泵，并重新配管;同時，將除塵器的出口管徑由DN50改為DN100?！?/p>

　(4)制訂相關規程，分析噴淋水濃度，定期更換噴淋水;定期檢查噴嘴。在運行過程中，操作人員不得隨意調高引風機的頻率而提高風量，且除塵器水位不得很過進氣口。

做好以上幾點，聚氯化鋁干燥尾氣中粉塵排放濃度很標的問題也就解決了。